記者日前從南車株洲電機有限公司（簡稱南車電機）獲悉，由該公司向某高速線材精軋生產線配套提供的我國首批78臺“動力分散”型變頻精軋電機，至2014年6月底已成功無故障安全可靠運行逾200天，連續生產高性能不銹鋼材100萬噸。這標志著在高速精軋線驅動電機領域，國內產品首次成功取代國外同類產品，打破了國外在該領域的技術壟斷。
據了解，位于福建的這條高速精軋線是世界第三條、亞洲第一條高速線材生產線，以每秒90米以上的線速度運行，對驅動電機的性能與可靠性要求很高。其中飛剪設備要求電機轉子轉動慣量極小，且能承受不斷的瞬時負載沖擊和頻繁啟動，其從瞬間啟動到停止全過程時間僅為0.325秒。而精軋機要求8臺并行電機的轉速和載荷嚴格等差匹配，且在瞬間施加載荷時轉速波動極小。一旦驅動設備速度不匹配，很可能導致線材直接飛出，釀成“飛鋼”事故。然而驅動電機作為該型生產線上的關鍵設備，此前一直為國外企業ABB或西門子所壟斷。
據項目研發負責人晏才松介紹，該批變頻精軋電機系南車電機多年技術攻關的成果，它借鑒了高速動車組“動力分散”的理念，采用低壓小功率電機對每架軋機單獨傳動，省去了機械變速傳動環節，不僅大大提高了傳動效率和可靠性，降低了設備機組的磨損和維護量，還具有功率耗能低、轉子慣量小、響應速度快等特點，完成一次工作流程只需65秒，可替代國外配套生產線的所有交流變頻驅動電機。自運行以來，精軋高速線材的精度提高了50%，工作效率提高了30%，而能耗降低了20%以上，綜合運行成本降低了31%。與進口同類電機相比，該批電機每年可為國家節省1000萬元以上。