從廣西石化7月14日召開的月度經濟活動分析會上獲悉，今年上半年，廣西石化生產運行進一步優化，完全加工費同比降低22.39元/噸，實現全廠降碳近3萬噸，綠色發展成效進一步鞏固拓展。
在“雙碳”目標下，廣西石化以“敢想敢干、善作善成”的“停鍋爐”為引領，對蒸汽、氫氣、氮氣、水等系統實施低碳化改造，構建原油全流程優化、能量動態監控等數字化管理體系。這一系列舉措使公司碳排放強度持續降低，自2020年起累計減排超100萬噸，為煉化行業綠色轉型提供可復制經驗。
在蒸汽系統優化方面，廣西石化通過蒸汽供給側的原油重質化、降低催化原料殘炭率、提升生焦炭率，優化350萬噸/年催化裂化裝置“兩器”操作等舉措增加蒸汽產出。在蒸汽消耗側，廣西石化提高新氫管網純度削減蒸汽消耗，優化催化裂化裝置氣壓機組運行等。通過這些努力，2019年4月，廣西石化停止外購蒸汽，2020年7月3臺鍋爐全部停運，成為國內首個停運動力鍋爐的煉廠。
動力鍋爐停運后，廣西石化積極優化蒸汽系統應急預案，總結出蒸汽系統運行“五大應急”工況，明確暴雨各階段裝置調整要點，全廠富余50噸/小時應急調峰蒸汽。在管網系統優化方面，公司以實現蒸汽管網減溫減壓器“零流量”為目標，開發能效管控分析平臺，使低壓蒸汽管網由“緊缺型”轉為“過剩型”，動力鍋爐實現了常態化停運。
此外，廣西石化開展氫氣、氮氣和水等全系統優化。其中，2018年起，公司實施“合同能源管理”模式，啟動氫氣回收項目，實現氫氣梯級提濃，噸油氫氣消耗降幅達25%。公司優化氮氣系統，空分空壓裝置實現單系列長周期運行，每小時用氮量下降40%，每天可節電5萬千瓦時。公司通過水系統深度治理，每年雨水回用量達百萬噸，污水回用率提高了13.7個百分點。
通過一系列系統性優化，廣西石化員工觀念轉變，創新優化意識不斷強化，構建了原油“全流程優化體系”、多系統“實時動態監控和能量移動追蹤體系”、公用工程系統“數字化管控體系”、全廠蒸汽系統“應急體系”等，推動生產管理數字化轉型。收獲管理效益的同時，生態效益顯著，全廠碳排放強度降幅達27.5%，累計碳減排超100萬噸，樹立綠色發展標桿。