10月28日，西南油氣田工程技術研究院首次在頁巖氣單井實施集成式氣舉增壓工藝獲得成功，威213井平穩運行2周，日產氣量增加437%，工藝成本降低63%，有力支撐了頁巖氣井的高效開采。
西南油氣田根據頁巖氣開發的總體進程，在頁巖氣區塊勘探開發前期部署了一些評價井。這些評價井為區塊頁巖氣平臺高效開發提供了數據支撐，其中部分評價井投產初期產氣量較高，經過多年生產，井口壓力逐步降低、產量明顯衰減、自噴挾液能力不足等問題顯現。在這種情況下，公司通常采用車載壓縮機氣舉工藝輔助生產。而該工藝存在成本高、噪聲大、長期連續生產困難、增產效果不佳等情況，需要一種低成本復合工藝來保障頁巖氣評價井的高效穩定生產，以挖掘頁巖氣評價井單井生產潛能。
公司在綜合多種現場工藝試驗的基礎上，決定在頁巖氣單井實施集成式氣舉增壓工藝技術。本著強化工藝措施論證、先算后干嚴控成本的思想，公司工程院與蜀南氣礦項目團隊收集整理并詳細分析威213井及周邊臨近氣井生產數據。針對氣井近年來產氣量明顯降低、采用單一的氣舉工藝增產效果持續變差等情況，經過充分的工藝技術和經濟效益論證，優選單井集成式氣舉增壓工藝，確保在有效增加氣井產量的同時可大幅度降低氣井生產成本，實現可持續的降本增效。
此外，公司強化工藝實施進度管控。面對工藝改造合規流程所需的時間，項目團隊制定“兩步走”分階段推進方案，先采用臨時生產管線實現橇裝壓縮機氣舉工藝，替換原車載壓縮機，在實現氣井穩產的同時，該階段累計減少采氣工藝成本近百萬元。同時，充分優化生產組織和材料準備，提高工藝流程預制比例，僅停機一天即完成正式流程切換，成功實現“氣舉+增壓”工藝同時進行。
在此基礎上，公司強化工藝參數優選，“榨干吃凈”設備和工藝能力。正式流程投運后，通過持續的分析研究和調整，將氣舉端口注入氣量、注氣壓力等數據建立聯系。增壓與氣舉工藝緊密結合，在確保安全的前提下，逐步摸索建立科學合理的生產制度，實現注入氣量最小化的同時產出氣量最大化，發揮設備和工藝的最優能力，盡可能提升單井集成式氣舉增壓工藝效果。
下一步,公司將持續總結工藝措施成功應用經驗并在常規氣老井挖潛等方向中推廣應用，不斷拓展和豐富氣井穩產增產工作“武器庫”，為公司“上產500億、奮斗800億”作出新的貢獻。